Al especificar piezas mecanizadas CNC personalizadas, la calidad del acabado de la superficie afecta directamente la funcionalidad, la apariencia y el costo de la pieza.Si usted necesita una superficie de rodamiento de espejo pulido o una textura estándar como mecanizado, comprender los parámetros de rugosidad de la superficie le ayuda a comunicar claramente los requisitos a su fabricante y evitar gastos innecesarios.

Esta guía cubre los parámetros esenciales de rugosidad de la superficie utilizados en el mecanizado CNC, explica la relación entre el acabado de la superficie y los procesos de mecanizado,y proporciona datos prácticos de referencia para especificar la calidad de la superficie en sus dibujos de ingeniería.

El acabado de la superficie, también llamado textura de la superficie o rugosidad de la superficie, se refiere a las desviaciones microscópicas de una superficie perfectamente plana producida por el proceso de mecanizado.Cada herramienta de corte deja marcas características en la pieza de trabajo, y el tamaño, la forma y el espacio de estas marcas determinan la calidad de la superficie.

El acabado de la superficie es importante por varias razones prácticas. Primero, las superficies de acoplamiento como las revistas de rodamientos y las interfaces de sellado requieren acabados lisos para minimizar la fricción y evitar el desgaste prematuro.El segundo.En tercer lugar, las superficies que se pintarán, revestirán, revestirán, revestirán, revestirán, revestirán, revestirán, revestirán, revestirán, revestirán, revestirán, revestirán, revestirán, revestirán, revestirán, revestirán, revestirán, revestirán, revestirán, revestirán, revestirán, revestirán,o anodizados deben cumplir los requisitos mínimos de rugosidad para garantizar una adherencia adecuada del revestimiento.

Los dos parámetros más utilizados para especificar el acabado de la superficie en el mecanizado CNC son Ra (promedio de rugosidad) y Rz (profundidad media de rugosidad).Rz captura extremos de pico a valle, lo que hace que sea más sensible a los arañazos profundos ocasionales o a los picos altos.

Ra representa la media aritmética de todas las desviaciones absolutas de la línea media a lo largo de la longitud de muestreo.Es el parámetro de acabado de superficie más utilizado en los dibujos de ingeniería y se especifica en micrómetros (micrones) o micropulgadas.

Ra proporciona una buena indicación general de la calidad de la superficie, pero tiene limitaciones.una superficie con muchos picos y valles pequeños puede tener el mismo valor de Ra que una superficie con algunos arañazos grandesPor esta razón, Ra por sí solo puede no contar la historia completa para las aplicaciones críticas de sellado o rodamientos.

Rz mide la distancia media entre los cinco picos más altos y los cinco valles más bajos dentro de la longitud de muestreo.Este parámetro es más sensible a los defectos individuales de la superficie y a las desviaciones extremas.

Rz es particularmente útil para sellar superficies donde un solo rasguño profundo podría crear un camino de fuga, o para superficies de rodamiento donde un pico alto podría causar desgaste prematuro.Rz es aproximadamente de 4 a 10 veces mayor que Ra para superficies mecanizadas típicas, dependiendo del proceso de mecanizado.

El fresado y torneado CNC estándar producen superficies en el rango Ra 1.6 a 3.2.Las superficies en estado de mecanizado muestran marcas visibles de herramientas y son adecuadas para superficies interiores no críticas, caras de montaje y componentes estructurales donde la apariencia no es una preocupación primordial.

El mecanizado fino logra Ra 0,8 a 1,6 a través de parámetros de corte optimizados, herramientas afiladas y velocidades de alimentación más lentas.Este acabado muestra marcas de herramientas visibles mínimas y funciona bien para superficies de rodamiento con carga ligera, caras de sellado generales y componentes que requieren una apariencia profesional sin operaciones de acabado adicionales.

La molienda de precisión alcanza Ra 0,4 a 0.8, producen una superficie lisa y uniforme adecuada para asientos de rodamientos de precisión, barras de cilindros hidráulicos e interfaces de sellado.La molienda aumenta los costes y el tiempo de entrega, pero ofrece una calidad de superficie significativamente mejorada en comparación con el mecanizado solo.

Las operaciones de pulido alcanzan Ra 0,1 a 0.4, creando superficies muy lisas para aplicaciones de rodamientos de alta precisión, montajes de componentes ópticos y piezas decorativas que requieren un acabado brillante y reflectante.1 para aplicaciones especializadas.

Los diferentes procesos de mecanizado producen acabados de superficie característicos:

• El cambio CNC.: Ra 0,8 a 6,3 dependiendo de la velocidad de alimentación, el radio de la nariz de la herramienta y la velocidad de corte.
• Trabajo de fresado por CNCLas máquinas de corte con nariz de bola y las máquinas de corte con cara pueden alcanzar Ra 0,8 a 3,2 con parámetros optimizados.
• PerforaciónPara la perforación estándar, el Ra es de 1,6 a 6,3, y para las aplicaciones de agujeros de precisión, el recubrimiento es de 0,8 a 1,6 Ra.
• Aburrido: Ra 0,4 a 3,2 dependiendo de la geometría de la herramienta de perforación y las condiciones de corte.
• El moler: Ra 0,1 a 1,6 dependiendo del tamaño de la arena, la velocidad de la rueda y las condiciones del refrigerante.

La norma más ampliamente reconocida para indicar el acabado de la superficie en los dibujos de ingeniería es la ISO 1302, que utiliza un símbolo gráfico con el valor de rugosidad.incluir el parámetro (Ra o Rz), el valor numérico en micrómetros y cualquier requisito especial, como la dirección de colocación o la longitud de corte de medición.

Por ejemplo, una especificación de Ra 1.6 en un diario de rodamiento indica que la rugosidad media no debe exceder de 1,6 micrómetros.La especificación de Rz junto a Ra proporciona una garantía de calidad adicional.

Varios factores influyen en el acabado superficial obtenido en el mecanizado CNC:

• Parámetros de corte: Las velocidades de corte más altas con tasas de alimentación más bajas generalmente producen superficies más lisas.
• Condición de la herramienta: Las herramientas de corte afiladas y correctamente perfiladas producen mejores acabados.
• Material de la pieza de trabajo: Los materiales más blandos como el aluminio y el latón suelen ser usados para obtener mejores acabados que las aleaciones más duras como el acero inoxidable y el titanio, que tienden a generar un borde más acumulado en las superficies de las herramientas.
• Rigididad: La rigidez de la pieza de trabajo y del portador de la herramienta afecta directamente a la calidad de la superficie.
• Agua de refrigeración: La aplicación adecuada de refrigerante reduce la acumulación de calor, aleja las virutas de la zona de corte y mejora el acabado de la superficie, especialmente en materiales difíciles de mecanizar.

Los acabados de superficie más finos requieren más tiempo, herramientas especializadas y operaciones adicionales, todo lo cual aumenta el costo.6 puede añadir 10-20% al coste de mecanizado, mientras que lograr Ra 0,4 mediante molienda puede duplicar el coste en comparación con el mecanizado estándar.

La clave es especificar el acabado más grueso aceptable para cada superficie de su parte.Mientras que las superficies no funcionales deben mantenerse en la calidad estándar como mecanizado para minimizar el costo total de la pieza.

Comprender los parámetros de acabado de la superficie y su relación con los procesos de mecanizado CNC le ayuda a especificar los niveles de calidad adecuados para cada superficie de sus piezas.Al distinguir entre Ra y Rz, seleccionando el proceso de mecanizado adecuado para cada requisito de acabado y equilibrando la calidad con el costo, puede optimizar tanto el rendimiento de la pieza como la economía de fabricación.

Para obtener ayuda con las especificaciones de acabado de la superficie o para discutir su próximo proyecto de mecanizado CNC, póngase en contacto con Sinbo Precision para una consulta y cotización gratuitas.Nuestro equipo de ingeniería puede revisar sus dibujos y recomendar estrategias de acabado óptimo de la superficie para sus requisitos de aplicación específicos.