Estudio de caso del proceso completo de fabricación de rótulas de amortiguadores para robots de servicio: fresado CNC, torneado, tratamiento térmico y tratamiento superficial

Este estudio de caso detalla el proceso completo de mecanizado de un enlace de amortiguador de suspensión de aleación de aluminio para un robot de servicio. A través de un estricto control de procesos que abarca el fresado CNC, torneado, tratamiento térmico y tratamiento de superficies, garantizamos la alta precisión, la alta resistencia y la durabilidad excepcional del enlace, desde la pieza en bruto hasta el producto terminado.

1. Preparación del Material: Se selecciona y corta a la longitud requerida una barra de aleación de aluminio 6061-T6.

2. Mecanizado en Bruto: Se realiza el fresado inicial del contorno en una fresadora CNC de 3 ejes para eliminar la mayor parte del material y taladrar los agujeros.

3. Tratamiento Térmico(Si es necesario): Se aplica el tratamiento de solución y envejecimiento T6 si el cliente especifica una mayor resistencia.

4. Mecanizado de Precisión: Realizado en un centro de mecanizado CNC de 4 ejes. Todas las características críticas, incluido el fresado de acabado, el escariado y el roscado, se completan en una sola configuración, asegurando estrictamente la coaxialidad y la tolerancia de posición de los orificios de los cojinetes en ambos extremos.

5. Desbarbado: Se combinan métodos manuales y mecánicos para eliminar todos los bordes afilados y rebabas, evitando la concentración de tensiones.

6. Tratamiento de Superficies: Se aplica anodizado duro en negro para mejorar la dureza de la superficie, la resistencia al desgaste y la resistencia a la corrosión.

7. Inspección de Calidad: Las dimensiones clave se inspeccionan al 100% utilizando una Máquina de Medición por Coordenadas (CMM) para garantizar el cumplimiento total de las tolerancias del dibujo. También se realiza una verificación de limpieza.

8. Embalaje y Envío: Cada pieza se empaqueta individualmente en bolsas antioxidantes y se coloca en cajas de espuma personalizadas para evitar daños durante el transporte.

• Desafío 1: Garantizar la Coaxialidad de los Orificios de los Extremos.
  • Solución: Se abandonó el proceso tradicional de múltiples configuraciones. La utilización de un centro de mecanizado CNC de 4 ejes permitió mecanizar ambos orificios de los extremos en una sola configuración, eliminando fundamentalmente los errores de la alineación secundaria.
• Desafío 2: Resistencia de la Rosca de Aluminio.
  • Solución: Se utilizaron machos de roscar por deformación. Las roscas resultantes tienen un flujo de grano continuo, ofreciendo aproximadamente un 30% más de resistencia que las roscas cortadas con machos de roscar por corte.
• Desafío 3: Consistencia del Color del Anodizado.
  • Solución: Se controló estrictamente la concentración del electrolito, la temperatura y la densidad de corriente. Se monitorearon los pasos de limpieza en el pretratamiento para asegurar una capa de óxido uniforme y un color consistente.

El producto cumplió totalmente con todos los requisitos técnicos del dibujo del cliente. Los enlaces son ligeros, resistentes y tienen un revestimiento superficial uniforme y estéticamente agradable. Se han aplicado en lotes en un chasis de robot de entrega comercial, y los comentarios de los clientes confirman un funcionamiento suave y un excelente rendimiento en las pruebas de resistencia.