Casos de aplicación para la inspección de piezas de automóviles con cámara de visión robótica

En una planta de fabricación de piezas de automóviles, integramos un soporte de cámara de visión de ángulo ajustable en su sistema de robots industriales para la inspección de calidad en línea de los engranajes de transmisión.El sistema utiliza una cámara de alta precisión para realizar una inspección visual automatizada del perfil del diente del engranaje., dimensiones y defectos superficiales, sustituyendo los métodos de inspección manuales tradicionales y mejorando la eficacia y precisión de las inspecciones.

1. Análisis de los requisitos: El cliente requería una inspección en línea del 100% de los engranajes de transmisión en su línea de producción, incluida la integridad de los dientes, la precisión dimensional y la detección de arañazos en la superficie.
2. Integración del sistema: El soporte de la cámara de visión de ángulo ajustable se montó en el ejector final de un robot de seis ejes. Se seleccionó una cámara de obturación global de 2 megapíxeles de grado industrial,con un sistema de iluminación LED de anillo.
3. Ajuste del ángulo: Utilizando las capacidades de rotación de 360° y de inclinación de ±90° del soporte, el ángulo de la cámara se ajustó con precisión para mirar directamente al área de inspección del engranaje, asegurando que no hubiera puntos muertos visuales.
4. Prueba de estabilidad: La estabilidad del soporte fue probada durante el movimiento del robot, confirmando que la cámara no tenía vibraciones significativas a altas velocidades, lo que garantiza la claridad de la adquisición de imágenes.
5. Proceso de inspección:
   • El robot recoge el equipo y lo traslada a la estación de inspección
   • El sistema de visión activa la cámara para capturar imágenes de engranajes
   • Los algoritmos de procesamiento de imágenes analizan el perfil, las dimensiones y la calidad de la superficie del diente
   • Basándose en los resultados, el sistema clasifica automáticamente las piezas calificadas y las defectuosas
6. Ajuste de optimización: Basándose en los resultados iniciales de la operación, se realizó un ajuste fino del ángulo de la cámara y el ángulo de iluminación para optimizar la precisión de la inspección.

• Eficiencia de las inspecciones: El tiempo del ciclo de inspección se redujo de 15 segundos por pieza con inspección manual a 3 segundos por pieza
• Precisión de la inspección: La tasa de detección no realizada disminuyó del 5% con la inspección manual a menos del 0,1%
• Estabilidad: El soporte se mantuvo estable después de 24 horas de funcionamiento continuo, sin desviación angular
• Rentabilidad de la inversión: El cliente recuperó el coste de inversión del sistema de inspección automatizada en un plazo de 6 meses